1. Procesamiento de estructuras de acero

1.1 Requisitos de material

El acero debe ir acompañado de un certificado de calidad del acero. La resistencia a la compresión, elongación, el límite elástico y la composición química de las placas de acero, secciones, conectores, sujetadores, etc. seleccionados para la estructura de acero deben cumplir con las normas nacionales GB1591-2008 y GB / T700-2006. Tener un certificado de fábrica completo y un informe de inspección. Después de recibir los materiales, verifique las especificaciones del material y los certificados relevantes uno por uno, y envíe el certificado de garantía al propietario y supervisor para su aprobación.

El acero debe colocarse en un lugar prescrito. No está permitido mezclar materiales o componentes de diferentes tipos y especificaciones. Para evitar una gran deformación, deben colocarse cuidadosamente en el estante para su almacenamiento.

1.2 Procesamiento

(1) Corrección de material

① La deformación de la materia prima y la deformación causada por el procesamiento deben corregirse de acuerdo con las necesidades.

②En principio, los métodos mecánicos (máquinas de prensado, etc.) se utilizan para la corrección, pero los materiales que exceden la capacidad mecánica o no pueden ser corregidos por la máquina pueden corregirse mediante calentamiento. Durante la corrección térmica, se debe usar el calentamiento local tanto como sea posible, y la temperatura no debe exceder los 900 ° C, y el enfriamiento forzado está estrictamente prohibido. Medidas.

(2) Replanteo y numeración

De acuerdo con el plano de construcción detallado, la muestra real será expulsada sobre la mesa del modelo en una proporción de 1: 1, y se obtendrá la longitud real, y el modelo (varilla de muestra) se realizará de acuerdo con la longitud real. El replanteo debe usar una regla de acero que haya sido verificada metrológicamente, y el valor de desviación calibrado debe incluirse en el tamaño de la medición. El método de división de tamaño debe medir primero la longitud total y luego dividir el tamaño, y no debe medir ni agregar secciones para evitar la acumulación de desviaciones. La placa de muestra y la varilla de muestra pueden estar hechas de una placa de acero delgada con un grosor de 0,3 ± 0,5 mm.

Al realizar el replanteo, si se encuentra que el tamaño o la posición del orificio no coinciden con los dibujos, comuníquese con el propietario, el instituto de supervisión y diseño a tiempo para obtener los datos correctos antes de realizar el corte. Al cortar, primero confirme la marca de material y luego numere el material en la máquina de corte CNC de acuerdo con la lista de procesamiento de piezas y el dibujo de diseño, y al mismo tiempo verifique la especificación, el tamaño y la cantidad de cada pieza. La cantidad de materiales se basa en la plantilla, y las muestras reales se dibujan en los materiales y se marcan con varias marcas de procesamiento. El número de materiales debe utilizar el modelo calificado (varilla de muestra) para evitar pérdidas innecesarias causadas por el uso directo de reglas de acero o por la lectura incorrecta del tamaño.

(3) Cortar

El corte de bloqueo y el procesamiento de bisel se pueden mecanizar con una fresadora de bisel, o se puede utilizar el corte de gas automático o semiautomático según la situación.

(4) Fabricación de agujeros

① En principio, las perforadoras CNC utilizan orificios para pernos de alta resistencia, orificios para pernos y orificios para pernos de anclaje, y los orificios de la placa de conexión se realizan en la máquina perforadora plana CNC. Los aceros de las secciones BH y RH se perforan ligeramente con orificios de posicionamiento (es decir, orificios de perforación extraños) para el posterior montaje y posicionamiento de las placas de conexión y otras piezas.

②El orificio del perno hecho es cilíndrico y perpendicular a la superficie del material de acero en la posición. La inclinación es inferior a 0,5 mm y el borde del orificio es uniforme sin grietas ni marcas irregulares. A menos que se especifique lo contrario en el dibujo de diseño, la norma general está vacía. El diámetro del orificio es 0,5 mm más grande que el diámetro del perno.

③La desviación permitida del tamaño de la apertura es de 0-0,5 mm, y el error de ± 0,5 mm en cada grupo de orificios de los pernos debe estar dentro del 10%.

(5) Acabado

La superficie de presión de la junta de la columna se procesa de acuerdo con los dibujos de diseño, y el procesamiento se lleva a cabo en la fresadora de extremo, y el área de contacto de presión es ≥75%.

(6) Tratamiento de la superficie de fricción y el orificio del tornillo de la pieza de conexión del perno de alta resistencia

① Los orificios de los pernos de alta resistencia deben perforarse mediante taladro y esmerilado.

② El tratamiento de la superficie de fricción utiliza una máquina de granallado para eliminar los residuos como la cascarilla de óxido de rodadura y el procesamiento y la soldadura. El tratamiento superficial de la superficie de fricción cubre toda la placa de conexión y se garantiza que será más de 2 veces el diámetro de la arandela.

③La rugosidad del tratamiento de la superficie de fricción debe ser de 95-110μm, y el coeficiente de fricción debe ser ≥0.55.

1.3 Montaje

(1) Preparación y manipulación antes del montaje.

①Compruebe cuidadosamente el número, material, tamaño y cantidad de las piezas de ensamblaje antes del ensamblaje, y elimine el óxido, las rebabas, la suciedad, etc. dentro del rango de 30-50 mm a lo largo del borde de la costura de soldadura y la superficie de contacto de conexión.

②El acero en forma de H está empalmado antes del montaje, y finalmente se ensamblan la placa rígida y la placa de conexión.

(2) La secuencia de ensamblaje de la columna de acero en forma de H y la viga de acero es la siguiente: Lofting de microordenador → Corte CNC → Ensamblaje automático de acero en forma de H → Soldadura automática por arco sumergido → Enderezamiento de bridas → Orificio de control numérico tridimensional → Sierra de cinta automática corte de máquina → fresadora de apertura de ranura Máquina ranura de acero en forma de H → placa rígida y conjunto de placa de conexión soldadura → enderezamiento de columna de acero en forma de H → pulido y eliminación de óxido → pintura → embalaje y envío.

(3) La desviación permitida del conjunto de conexión de soldadura debe implementarse de acuerdo con la tarjeta del proceso de soldadura y cumplir con los requisitos de GB50205-2001 "Código para la aceptación de la calidad de construcción de la ingeniería de estructuras de acero".

(4) Todas las placas de base, placas de empalme, placas de cubierta y placas de refuerzo se sueldan a los miembros estructurales en la planta de procesamiento y se perforan orificios para pernos. La prefabricación de fábrica del alma se colocará en los orificios de perforación del soporte de la barra de acoplamiento y el soporte de la brida.

2. Soldadura de estructuras de acero

La soldadura adopta la soldadura con protección de dióxido de carbono y la soldadura por arco manual. Las varillas de soldadura y otros materiales de soldadura deben cumplir con los requisitos de diseño, y la calidad de la soldadura debe cumplir con los requisitos de las normas nacionales. La inspección de las soldaduras se llevará a cabo de acuerdo con los requisitos de diseño.

Flujo del proceso

Preparación del trabajo → soldadura por arco (soldadura plana, soldadura vertical, soldadura horizontal, soldadura aérea) → inspección de soldadura

Soldadura por arco de estructura de acero:

1. Soldadura plana

1.1 Elija el proceso de soldadura apropiado, el diámetro del electrodo, la corriente de soldadura, la velocidad de soldadura, la longitud del arco de soldadura, etc., y verifique mediante la prueba del proceso de soldadura.

1.2 Limpieza de la soldadura: Antes de soldar, verifique si la ranura y el espacio de ensamblaje cumplen con los requisitos, si la soldadura de posicionamiento es firme y no debe haber manchas de aceite ni óxido alrededor de la soldadura.

1.3 El electrodo de horneado debe cumplir con la temperatura y el tiempo especificados. El electrodo sacado del horno debe colocarse en el cilindro de aislamiento del electrodo y tomarse según sea necesario.

1.4 Corriente de soldadura: Según el grosor de la soldadura, el nivel de soldadura, el tipo de electrodo, el diámetro, la competencia del soldador y otros factores, seleccione la corriente de soldadura adecuada.

1.5 Encendido del arco: el punto de arco inicial y descendente de la soldadura de filete debe estar al final de la soldadura, que debe ser superior a 10 mm, y no debe formarse un arco de manera casual. El electrodo debe retirarse del área de soldadura inmediatamente después de la ignición y el inicio del arco para mantener el electrodo y el componente entre 2 ~

Se genera un arco en un espacio de 4 mm. Para soldaduras a tope y soldaduras a tope y en ángulo combinadas, se proporcionan placas de arco piloto y placas de plomo en ambos extremos de la soldadura. El arco debe encenderse en la placa del arco piloto antes de soldar al área de soldadura, y la junta a mitad de camino debe estar frente a la junta de soldadura. Inicie el arco a 15-20 mm. Después de precalentar la soldadura, regrese el electrodo al comienzo de la soldadura y llene el baño fundido al espesor requerido antes de soldar hacia adelante.

1.6 Velocidad de soldadura: se requiere soldadura de velocidad constante para garantizar que el grosor y el ancho de la costura de soldadura sean uniformes. Es aconsejable mantener el hierro fundido en el baño fundido a una distancia igual (2 ～ 3 mm) de la escoria fundida desde el interior de la máscara.

1.7 Longitud del arco de soldadura: Se determina según los diferentes tipos de varillas de soldadura. Generalmente, se requiere que la longitud del arco sea estable. El electrodo de ácido es generalmente de 3 ~ 4 mm, y el electrodo alcalino es generalmente de 2 ~ 3 mm.

1.8 Ángulo de soldadura: Determinado según el espesor de las dos soldaduras. Hay dos ángulos de soldadura. Uno es el ángulo entre el electrodo y la dirección de avance de la soldadura es de 60 ～ 75 °; el otro es el ángulo entre el electrodo y la soldadura izquierda y derecha. Cuando Cuando el espesor de la soldadura es igual, el ángulo entre el electrodo y la soldadura es de 45 °; cuando el espesor de la soldadura es diferente, el ángulo entre el electrodo y la soldadura más gruesa debe ser mayor que el ángulo entre el electrodo y la soldadura más delgada.

1.9 Arco de retracción: Después de que cada soldadura se suelda hasta el final, el cráter del arco debe llenarse y el arco debe llevarse en la dirección opuesta a la dirección de soldadura, de modo que el cráter del arco se arroje dentro del cordón de soldadura para evitar el arco. hoyo de morder la carne. Después de soldar, se debe usar corte con gas para cortar la placa de arco, y debe estar esmerilada y lisa, y no está permitido usar un martillo para derribarla.

1.10 Eliminación de escoria: Después de soldar toda la soldadura, se elimina la escoria. Después de que la autoinspección del soldador (incluida la apariencia y el tamaño de la soldadura, etc.) sea correcta, se puede continuar con la soldadura.

2. Soldadura vertical: el proceso de funcionamiento básico es el mismo que el de la soldadura plana, pero se debe prestar atención a los siguientes aspectos:

2.1 En las mismas condiciones, la fuente de poder de soldadura es de un 10% a un 15% más pequeña que la corriente de soldadura plana.

2.2 Adopte soldadura de arco corto, la longitud del arco es generalmente de 2 ～ 3 mm.

2.3 El ángulo del electrodo se determina de acuerdo con el espesor de la soldadura. El espesor de las dos soldaduras es igual y el ángulo entre el electrodo y el electrodo en las direcciones izquierda y derecha es de 45 °; cuando el espesor de las dos soldaduras es diferente, el ángulo entre el electrodo y la soldadura más gruesa debe ser mayor que el ángulo en el lado más delgado. La varilla de soldadura debe formar un ángulo de 60 ° ～ 80 ° con la superficie vertical, de modo que el arco esté ligeramente hacia arriba y sople hacia el centro del baño de fusión.

2.4 Arco de retracción: cuando la soldadura llega al final, use el método de descarga de arco para llenar el cráter del arco y mueva el arco al centro del baño fundido para detener el arco. Está estrictamente prohibido dejar a un lado el cráter del arco. Para evitar que la carne se muerda, se debe bajar el arco y se debe cambiar el ángulo del electrodo de modo que el electrodo quede perpendicular a la soldadura o soplado ligeramente hacia abajo desde el arco.

3. Soldadura horizontal: básicamente igual que la soldadura plana, la corriente de soldadura es de un 10% a un 15% menor que la de la soldadura plana en las mismas condiciones, y la longitud del arco es de 2 a 4 mm. El ángulo del electrodo, el electrodo debe estar inclinado hacia abajo durante la soldadura horizontal, y su ángulo es

70 ° ～ 80 °, para evitar que la plancha se caiga al agua. De acuerdo con el grosor de las dos soldaduras, el ángulo de la varilla de soldadura se puede ajustar adecuadamente y la dirección de avance de la varilla de soldadura y la soldadura es de 70 ° ～ 90 °.

4. Soldadura aérea: básicamente lo mismo que la soldadura vertical y la soldadura horizontal. La varilla de soldadura está relacionada con el ángulo de la soldadura y el grosor de la soldadura. La varilla de soldadura forma un ángulo de 70 ° a 80 ° con la dirección de soldadura. Es apropiado utilizar soldadura de arco corto y corriente pequeña.

5. Soldadura de invierno a baja temperatura: Cuando la soldadura por arco se realiza en condiciones de temperatura ambiente inferior a 0 ℃, además de cumplir con las regulaciones pertinentes de soldadura a temperatura normal, los parámetros del proceso de soldadura deben ajustarse para que la soldadura y el calor -la zona afectada se enfría lentamente. Se deben tomar medidas para el parabrisas si la fuerza del viento excede el nivel 4; las juntas no enfriadas después de la soldadura deben evitarse del contacto con el hielo y la nieve. Para evitar grietas en la soldadura, la estructura de acero debe precalentarse y precalentarse para controlar la temperatura entre capas. Cuando la temperatura del lugar de trabajo es inferior a 0 ℃, se debe realizar una prueba de proceso para determinar la temperatura adecuada de precalentamiento y postcalentamiento.